分类
(1)垂直螺旋输送机垂直螺旋输送机的螺旋体转速高于普通螺旋输送机，添加的材料在离心力的作用下与机壳产生摩擦力，该摩擦力阻止材料与螺旋叶片一起旋转，克服材料下降的重力，实现材料的垂直输送。该机输送量小，输送高度小，转速高，能耗大。特别适合输送流动性好的粉粒状材料，主要用于提高材料，提高高度一般在8米以下。
(2)水平螺旋输送机当物料加入固定的槽内时，由于物料的重力和与槽之间的摩擦作用，堆积在槽下的物料不会随着螺旋体旋转，而旋转的螺旋叶片的推动下向前移动，就像不旋转的螺母沿着旋转的螺杆平移运动一样，达到了输送物料的目的。该机器便于多点装卸，在运输过程中可以同时完成混合、搅拌或冷却功能。对于过载敏感，容易堵塞；对于物料有破碎损失，水平螺旋输送机结构简单，便于安装、维护和故障处理。适合水平或微倾斜(20º；以下)连续均匀输送松散物料，工作环境温度为-20-40℃，输送物料温度为-20-+80℃。与垂直输送机相比，其转速较低，主要用于水平或小倾角输送物料，输送距离一般不超过70米。
(3)螺旋管(滚筒输送机)输送机螺旋管输送机在圆筒形外壳内焊接连续的螺旋叶片，外壳与螺旋叶片一起旋转。添加的材料在离心力和摩擦力的作用下随机壳一起旋转上升后，在材料的重力作用下沿螺旋面下降，材料与螺旋管一起旋转，实现材料的向前移动，不旋转的螺杆与旋转的螺母平移运动，达到输送材料的目的。
该机能耗低，维护成本低；在端部进料时，可以满足不均匀进料的要求，可以同时完成输送、搅拌、混合等各种工艺要求。当物料进入过多时，不会产生堵塞；方便多点装卸，可以输送温度高的物料。适合水平输送高温物料；对高温、进料不均、防破碎、防污染、多点加料的工艺适应性好。实践证明，在输送水泥熟料、干石灰石、磷矿石、钛矿粉、煤矿、矿渣等物料时，效果良好。
加入端部进料口的材料粒度不得大于1/4的螺旋直径；从中间进料口进料的材料粒度不得大于30mm。为了保证筒体不变形，进料温度须控制在300℃以下。机器在输送磨料时，叶片和料槽的磨损非常严重。本次设计的螺旋输送机主要用于输送硅微粉，磨损性大，不适合螺旋管输送机。
(4)可弯曲螺旋输送机的螺旋体心轴是可弯曲的，所以输送线路可以根据需要根据空间曲线进行布置。根据布置线路中水平和垂直(大倾角)段的长度比例，其工作原理是根据普通螺旋输送机或垂直螺旋输送机设计的。用于输送线路，需要根据空间曲线任意布置，避免物料转载；当外壳进入过多物料或有硬块物料时，螺旋体会自由浮动，不会发生堵塞；噪音小。主要用于同时完成物料的水平和垂直输送。垂直输送时，一般要求转速高不低于100r/min。
螺旋式输送机工作原理
当螺旋轴旋转时，由于物料的重力和与槽壁的摩擦，物料只能在叶片的推动下沿着输送机的槽底向前移动，情况似乎无法旋转的螺母沿着旋转的螺杆平移。物料在中间轴承的运动取决于后面前进的物料的推力。因此，物料在输送机中的运输完全是一种滑动运动。为了使螺旋轴处于更有利的拉伸状态，驱动装置和卸料口通常放置在输送机的同一端，而进料口尽可能靠近另一端的尾部。旋转的螺旋叶片推动物料进行输送，使物料不与螺旋输送机叶片一起旋转的力是物料本身的重量和螺旋输送机外壳对物料的摩擦阻力。根据输送材料的不同，叶片的表面类型有实体表面类型、皮带表面类型、叶片表面类型等。螺旋输送机的螺旋轴在物料运动方向的终端有止推轴承，根据物料给予螺旋的轴向反力。当机长较长时，应增加中间悬挂轴承。
技术特点。
通过螺旋转动，由驱动装置封闭槽箱和螺旋组成，将槽箱内的煤推向输出。其特点是：结构简单，截面尺寸小，密封性能好，工作可靠，制造成本低，便于中间装卸，输送方向可逆向，也可同时向相反两个方向输送。物料在运输过程中也可以进行搅拌，混合，加热，冷却等操作。物料流量可以通过装卸闸门调节。但是不适合输送易变质，粘性大，易结块和大块的物料。物料在运输过程中容易破碎，螺旋和料槽容易磨损。单位功率较大。使用时应保持料槽的密封性和螺旋与料槽之间有适当的间隙。
垂直螺旋输送机适用于短距离垂直输送。可弯曲螺旋输送机的螺旋由柔性轴和合成橡胶叶片组成，容易弯曲，可根据现场或工艺要求任意布置进行空间输送。螺旋输送机的叶片有现拉和整拉损失，现拉可以做成任意厚度和规格尺寸，整拉不适合做非标准螺旋。从输送物料的位移方向来看，洪泰螺旋输送机分为水平螺旋输送机和垂直螺旋输送机，主要用于各种粉末、颗粒、小块等松散物料的水平输送和垂直提升。螺旋输送机不适合输送易变质、粘性大、易结块或高温、怕压、腐蚀性大的特殊物料。
螺旋式输送机一般由输送机本体、进出料口和驱动装置三大部分组成；螺旋式输送机的螺旋式叶片有实体螺旋式、带式螺旋式和叶片螺旋式三种形式，其中叶片式螺旋式叶片的应用相对较少，主要用于输送粘度大、压缩性好的物料，这种螺悬式叶片，在完成输送作业的同时，还具有对物料进行搅拌、混合等功能。与其他输送设备相比，螺旋式输送机具有截面小、密封性好、运行平稳可靠、可中间多点装卸、操作安稳、维护简单等优点。
